[一]、閥門車床液壓系統故障診斷原則
一是先主后次的原則。針對可能性較大的故障原因進行深入的探測，若這個可能原因不是正確的原因，再進一步深入探測二可能原因。關鍵問題就是如何判斷各種故障原因發生的可能性大小，方法是根據故障信息以及經驗進行排序，有以下幾種方式：特征信息排序，即將故障發生的各種特征信息初步進行排序后，然后就對各種原因進行一一檢查。初始因素排序，即將質量差元件、負載較大元件、長時間運行元件以及緊密易損壞元件作為優先檢查的元件。故障原因概率排序，即利用統計的手段計算出各種原因發生概率的大小作為依據，進行故障原因檢查次序的排定。
二是先易后難的原則，就是先檢查便于拆卸、直接觀察以及測試的系統或者元部件，例如便于測試的電氣系統以及便于直接觀察的冷卻水等方面。然后，再排查難以直接觀察測試或者換拆卸的因素，例如體積較大且笨重的液壓缸和液壓泵等。一般設備工作的外部環境、結構簡單的外圍元件等較容易檢查，而具有復雜內部結構的元部件不易檢查，所以液壓系統檢查時一般按照液壓閥、液壓泵、液壓缸以及液壓馬達的先后順序逐個排查。
超閥門鉆床主要用于解決技術和關鍵產品的超加工，雖然需求量不很大，但它是一項受技術封鎖的敏感技術。另一方面，超加工技術的深化研究，它的成果的下延將有助于需要量大的加工精度在亞微米級的高機床的和產業化。
[二]、閥門車床電氣控制PLC程序研究
隨著計算機技術、微電子技術的發展，閥門車床的自動化水平有了明顯的提高。當前的閥門車床電氣控制系統還有的優化的空間。為了好地滿足市場需求，進一步提高閥門車床的可操控性和加工精度，推動生產工藝的轉型升級、新換代，相關研究人員應從多方面考慮，采用的設計方法，結合電氣控制理論知識，做好閥門車床電氣控制系統的設計工作。電氣控制系統的控制能力對整個閥門車床的加工生產有重要影響。在實際應用中，應結合不同行業的實際需求，優化設計閥門車床的電氣控制系統，合理設計該系統的各個模塊，并基于PLC程序設計實現多種控制功能，從而不斷提高閥門車床的運行效率。
PLC程序往往被看作閥門車床電氣控制的關鍵性部分，其中閥門車床的PLC程序可達到幾十毫秒~幾百毫秒的處理時間，此速度完成能夠滿足絕大多數信息處理的要求，但就某些對響應速度要求較高的信號而言，此處理速度亦存有某些局限性。鑒于此，該立式加工中心把PLC程序設計劃分成低級程序與程序兩大部分，其中從控制功能角度把低級程序劃分成若干模塊進行編制。
